Forno de desaglomeração a ar quente com nitrogênio HRF512-07N, com câmara de 800*800*800mm, termopar tipo K e estilo de colocação vertical

O Forno de Desaglomeração a Ar Quente com Nitrogênio HRF512-07N é um equipamento de processamento térmico de alta temperatura projetado especificamente para semicondutores, componentes eletrônicos e processos de materiais relacionados. É usado principalmente para procedimentos de secagem, cura e desaglomeração. Este equipamento é especialmente projetado para processos de tratamento térmico que exigem uma atmosfera protegida por nitrogênio, prevenindo efetivamente a oxidação ou outras reações adversas em materiais sob condições de alta temperatura. É amplamente aplicado nas etapas de pré-tratamento de indústrias como embalagens eletrônicas, sinterização de cerâmica e metalurgia do pó.

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II. Principais Parâmetros Técnicos

A faixa de temperatura operacional deste equipamento é de temperatura ambiente a 650°C, com uma temperatura máxima de teste de 700°C. No entanto, em aplicações práticas, geralmente é recomendado manter a temperatura de trabalho abaixo de 650°C para garantir uma operação estável e vida útil a longo prazo. As dimensões efetivas da câmara são 800 mm (largura) × 800 mm (altura) × 800 mm (profundidade), adequadas para requisitos de carregamento de processos de tamanho médio.

O equipamento apresenta um design de zona única com um ponto de controle de temperatura, alimentado por um ventilador centrífugo para garantir uma distribuição uniforme do calor dentro da câmara. Em um teste de estado estacionário de câmara vazia de 1 hora a 650°C, a uniformidade da temperatura pode atingir ±5°C, atendendo aos requisitos de consistência de temperatura da maioria dos processos de precisão.

Os elementos de aquecimento são feitos de aquecedores de aço inoxidável, caracterizados por resistência a altas temperaturas, resistência à oxidação e alta eficiência térmica. A potência máxima de aquecimento não excede 36 kW, garantindo aquecimento rápido e eficiência energética. O corpo do forno é isolado com material totalmente fibroso, proporcionando excelente isolamento térmico com perda mínima de calor, aumentando assim a eficiência energética e mantendo um ambiente de temperatura interna estável.

O equipamento adota resfriamento natural, o que significa que esfria com o forno e não inclui um sistema de resfriamento forçado ativo. Portanto, após a operação em alta temperatura, é necessário um certo período para resfriamento natural. Os usuários devem planejar o tempo de resfriamento e os procedimentos operacionais de acordo com os requisitos específicos do processo.

III. Requisitos de Gás, Água e Meio Ambiente

Fornecimento de Nitrogênio

Durante a operação, nitrogênio de alta pureza é necessário como atmosfera protetora, com uma pureza de pelo menos 99,999% (nitrogênio 5N) para evitar a oxidação do material em altas temperaturas. A pressão de entrada de nitrogênio deve ser mantida entre 0,2 e 0,4 MPa, com uma taxa de consumo de aproximadamente 10 m³ por hora. O nitrogênio de alta pureza entra na câmara através do sistema de entrada, formando uma atmosfera inerte estável, que é um fator chave para garantir a qualidade do processo.

Fornecimento de Água (se aplicável)

Se o equipamento estiver equipado com componentes refrigerados a água (dependendo do modelo e versão específicos), água de resfriamento limpa e não corrosiva deve ser fornecida. A temperatura da água não deve exceder 23°C, com a pressão da água controlada entre 0,2 e 0,4 MPa e uma vazão de aproximadamente 2 a 6 litros por minuto. Se o equipamento não incluir um sistema de resfriamento a água, este requisito não se aplica.

Condições Ambientais de Operação

O equipamento tem requisitos específicos para ambientes de instalação e operação, incluindo:

• A temperatura ambiente deve ser mantida entre 0 e 40°C.

• A umidade relativa deve ser inferior a 80% UR, sem condensação.

• O local de instalação deve estar livre de gases corrosivos, evitando danos de ácidos, álcalis ou voláteis orgânicos.

• Fortes correntes de ar ou vibrações mecânicas devem ser evitadas para evitar instabilidade na operação do equipamento.

• Um sistema de exaustão do usuário sem contato deve ser configurado para descarregar gases de exaustão ou misturas de nitrogênio da câmara, com uma capacidade de exaustão superior a 15 m³ por hora para garantir a ventilação e segurança adequadas.

Além disso, o piso de instalação deve ser nivelado, resistente e livre de vibrações significativas, com uma capacidade de carga superior a 300 kg por metro quadrado para garantir a estabilidade operacional e segurança a longo prazo. As dimensões recomendadas do espaço de instalação são 2000 mm (largura) × 3000 mm (profundidade) × 3000 mm (altura), com uma área mínima de 6 m² para facilitar a colocação, operação e manutenção de rotina do equipamento.

IV. Requisitos Elétricos e de Energia

O equipamento opera com uma fonte de alimentação trifásica de cinco fios com uma tensão de 220/380 V e uma frequência de 50 Hz. A capacidade total de energia necessária para a operação deve exceder 50 kVA, com uma margem recomendada para acomodar as demandas de inicialização e operação em plena carga.

As cores dos cabos de alimentação seguem a configuração padrão trifásica de cinco fios: as linhas de fase (L1, L2, L3) são amarela, verde e vermelha, respectivamente; a linha neutra (N) é azul e a linha de aterramento (PE) é amarelo-verde. A fiação deve aderir às especificações padrão para garantir conexões elétricas seguras e confiáveis, evitando falhas ou riscos de segurança devido à fiação incorreta.

V. Configuração do Sistema de Controle

O forno de desaglomeração a ar quente com nitrogênio HRF512-07N é equipado com um sistema de controle avançado composto por um computador de nível superior e um computador de nível inferior, garantindo operação estável, controle preciso e operação amigável.

• Computador de Nível Superior: Apresenta uma tela sensível ao toque de configuração MCGS com uma interface intuitiva e esteticamente projetada. Os usuários podem monitorar o status do equipamento, ajustar os parâmetros do processo, visualizar as curvas de temperatura e verificar as informações de alarme em tempo real. O sistema suporta operação contínua de longo prazo, tornando-o adequado para produção industrial ininterrupta.

• Computador de Nível Inferior: Inclui controladores de temperatura Yamatake C1A e C1M e um PLC Siemens (controlador lógico programável). Os controladores Yamatake lidam com o controle e medição da temperatura central com alta precisão e estabilidade, enquanto o PLC Siemens gerencia o controle lógico, o gerenciamento do programa operacional e as funções de automação, aprimorando ainda mais a inteligência e a confiabilidade do equipamento.

O sistema de controle fornece aquisição de dados e controle de temperatura em tempo real. O computador de nível superior pode recuperar instantaneamente os dados de temperatura do módulo de controle e retransmitir rapidamente os parâmetros do processo definidos pelo usuário, garantindo um controle de temperatura preciso e responsivo. Isso garante a estabilidade e a repetibilidade do processo, tornando-o particularmente adequado para aplicações de desaglomeração, secagem e pré-sinterização com requisitos rigorosos de controle de temperatura.