HRF512-07N Piec do odgazowywania gorącym powietrzem w azocie z komorą 800*800*800mm, termoparą typu K i stylem pionowego umieszczania

Piec do odgazowywania gorącym powietrzem w atmosferze azotu HRF512-07N to wysokotemperaturowe urządzenie do obróbki cieplnej, zaprojektowane specjalnie do procesów związanych z półprzewodnikami, komponentami elektronicznymi i pokrewnymi materiałami. Jest ono przeznaczone głównie do suszenia, utwardzania i odgazowywania. Urządzenie to zostało specjalnie zaprojektowane do procesów obróbki cieplnej wymagających atmosfery ochronnej z azotu, skutecznie zapobiegając utlenianiu lub innym niepożądanym reakcjom w materiałach w warunkach wysokiej temperatury. Jest szeroko stosowane na etapach wstępnych w takich branżach jak pakowanie elektroniki, spiekanie ceramiki i metalurgia proszków.

Szczegółowe zdjęcia

II. Główne parametry techniczne

Zakres temperatur roboczych tego urządzenia wynosi od temperatury pokojowej do 650°C, z maksymalną temperaturą testową 700°C. Jednak w praktycznych zastosowaniach ogólnie zaleca się utrzymywanie temperatury roboczej poniżej 650°C, aby zapewnić długotrwałą stabilną pracę i żywotność. Wymiary komory roboczej wynoszą 800 mm (szerokość) × 800 mm (wysokość) × 800 mm (głębokość), co jest odpowiednie dla średnich wymagań dotyczących obciążenia procesowego.

Urządzenie charakteryzuje się konstrukcją jedno-strefową z jednym punktem kontroli temperatury, zasilaną przez wentylator odśrodkowy, aby zapewnić równomierny rozkład ciepła wewnątrz komory. W 1-godzinnym teście stanu ustalonego pustej komory w temperaturze 650°C, jednorodność temperatury może osiągnąć ±5°C, spełniając wymagania dotyczące spójności temperatury dla większości precyzyjnych procesów.

Elementy grzejne wykonane są z grzałek ze stali nierdzewnej, charakteryzujących się odpornością na wysoką temperaturę, odpornością na utlenianie i wysoką sprawnością cieplną. Maksymalna moc grzewcza nie przekracza 36 kW, co zapewnia szybkie nagrzewanie i efektywność energetyczną. Korpus pieca jest izolowany materiałem w pełni włóknistym, zapewniającym doskonałą izolację termiczną przy minimalnych stratach ciepła, co zwiększa efektywność energetyczną i utrzymuje stabilne środowisko temperatury wewnętrznej.

Urządzenie wykorzystuje naturalne chłodzenie, co oznacza, że chłodzi się razem z piecem i nie zawiera aktywnego systemu chłodzenia wymuszonego. Dlatego po pracy w wysokiej temperaturze wymagany jest pewien okres naturalnego chłodzenia. Użytkownicy powinni zaplanować czas chłodzenia i procedury operacyjne zgodnie ze specyficznymi wymaganiami procesowymi.

III. Wymagania dotyczące gazu, wody i środowiska

Dopływ azotu

Podczas pracy wymagany jest azot o wysokiej czystości jako atmosfera ochronna, o czystości co najmniej 99,999% (azot 5N), aby zapobiec utlenianiu materiału w wysokich temperaturach. Ciśnienie wlotowe azotu powinno być utrzymywane w zakresie od 0,2 do 0,4 MPa, przy zużyciu około 10 m³ na godzinę. Azot o wysokiej czystości wchodzi do komory przez system wlotowy, tworząc stabilną atmosferę obojętną, co jest kluczowym czynnikiem zapewniającym jakość procesu.

Dopływ wody (jeśli dotyczy)

Jeśli urządzenie jest wyposażone w elementy chłodzone wodą (w zależności od konkretnego modelu i wersji), należy zapewnić czystą i niekorozyjną wodę chłodzącą. Temperatura wody nie powinna przekraczać 23°C, a ciśnienie wody powinno być kontrolowane w zakresie od 0,2 do 0,4 MPa, przy natężeniu przepływu około 2 do 6 litrów na minutę. Jeśli urządzenie nie zawiera systemu chłodzenia wodą, ten wymóg nie ma zastosowania.

Warunki środowiskowe pracy

Urządzenie ma specyficzne wymagania dotyczące instalacji i środowiska pracy, w tym:

• Temperatura otoczenia powinna być utrzymywana w zakresie od 0 do 40°C.

• Wilgotność względna powinna być mniejsza niż 80% RH, bez kondensacji.

• Miejsce instalacji powinno być wolne od gazów korozyjnych, unikając uszkodzeń od kwasów, zasad lub lotnych związków organicznych.

• Należy unikać silnych prądów powietrza lub wibracji mechanicznych, aby zapobiec niestabilności w działaniu urządzenia.

• Należy skonfigurować bezkontaktowy system wydechowy użytkownika w celu odprowadzania spalin lub mieszanin azotu z komory, o wydajności wydechowej przekraczającej 15 m³ na godzinę, aby zapewnić odpowiednią wentylację i bezpieczeństwo.

Dodatkowo, podłoga instalacji musi być równa, solidna i wolna od znacznych wibracji, o nośności przekraczającej 300 kg na metr kwadratowy, aby zapewnić długotrwałą stabilność i bezpieczeństwo operacyjne. Zalecane wymiary przestrzeni instalacyjnej to 2000 mm (szerokość) × 3000 mm (głębokość) × 3000 mm (wysokość), z minimalną powierzchnią 6 m², aby ułatwić umieszczenie, obsługę i rutynową konserwację sprzętu.

IV. Wymagania elektryczne i zasilania

Urządzenie działa na trójfazowym pięcioprzewodowym zasilaniu o napięciu 220/380 V i częstotliwości 50 Hz. Całkowita moc wymagana do pracy powinna przekraczać 50 kVA, z zalecanym marginesem, aby uwzględnić rozruch i wymagania pełnego obciążenia.

Kolory kabli zasilających są zgodne ze standardową konfiguracją trójfazową pięcioprzewodową: przewody fazowe (L1, L2, L3) są odpowiednio żółty, zielony i czerwony; przewód neutralny (N) jest niebieski, a przewód uziemiający (PE) jest żółto-zielony. Okablowanie musi być zgodne ze standardowymi specyfikacjami, aby zapewnić bezpieczne i niezawodne połączenia elektryczne, zapobiegając usterkom lub zagrożeniom bezpieczeństwa spowodowanym nieprawidłowym okablowaniem.

V. Konfiguracja systemu sterowania

Piec do odgazowywania gorącym powietrzem w atmosferze azotu HRF512-07N jest wyposażony w zaawansowany system sterowania składający się z komputera nadrzędnego i komputera podrzędnego, zapewniający stabilną pracę, precyzyjną kontrolę i przyjazną dla użytkownika obsługę.

• Komputer nadrzędny: Posiada ekran dotykowy konfiguracji MCGS z intuicyjnym i estetycznie zaprojektowanym interfejsem. Użytkownicy mogą monitorować stan urządzenia, regulować parametry procesu, przeglądać krzywe temperatury i sprawdzać informacje o alarmach w czasie rzeczywistym. System obsługuje długotrwałą ciągłą pracę, dzięki czemu nadaje się do przemysłowej produkcji nieprzerwanej.

• Komputer podrzędny: Zawiera regulatory temperatury Yamatake C1A i C1M oraz sterownik PLC firmy Siemens (programowalny sterownik logiczny). Regulatory Yamatake obsługują podstawową kontrolę i pomiar temperatury z dużą precyzją i stabilnością, podczas gdy sterownik PLC firmy Siemens zarządza kontrolą logiczną, zarządzaniem programem operacyjnym i funkcjami automatyzacji, dodatkowo zwiększając inteligencję i niezawodność urządzenia.

System sterowania zapewnia gromadzenie danych w czasie rzeczywistym i kontrolę temperatury. Komputer nadrzędny może natychmiast pobierać dane o temperaturze z modułu sterowania i szybko przekazywać zdefiniowane przez użytkownika parametry procesu, zapewniając precyzyjną i responsywną kontrolę temperatury. Gwarantuje to stabilność i powtarzalność procesu, co czyni go szczególnie odpowiednim do odgazowywania, suszenia i zastosowań wstępnego spiekania z rygorystycznymi wymaganiami dotyczącymi kontroli temperatury.