Forno di sformatura ad aria calda con azoto HRF512-07N con camera da 800*800*800mm, termocoppia di tipo K e stile di posizionamento verticale

Il forno di sformatura ad aria calda ad azoto HRF512-07N è un'apparecchiatura di trattamento termico ad alta temperatura progettata specificamente per semiconduttori, componenti elettronici e processi di materiali correlati. Viene utilizzato principalmente per procedure di essiccazione, polimerizzazione e sformatura. Questa apparecchiatura è appositamente progettata per processi di trattamento termico che richiedono un'atmosfera protetta da azoto, prevenendo efficacemente l'ossidazione o altre reazioni avverse nei materiali in condizioni di alta temperatura. È ampiamente applicato nelle fasi di pretrattamento di settori come l'imballaggio elettronico, la sinterizzazione ceramica e la metallurgia delle polveri.

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II. Principali parametri tecnici

L'intervallo di temperatura di esercizio di questa apparecchiatura va dalla temperatura ambiente a 650°C, con una temperatura massima di prova di 700°C. Tuttavia, nelle applicazioni pratiche, si consiglia generalmente di mantenere la temperatura di lavoro al di sotto di 650°C per garantire un funzionamento stabile a lungo termine e la durata utile. Le dimensioni effettive della camera sono 800 mm (larghezza) × 800 mm (altezza) × 800 mm (profondità), adatte per requisiti di carico di processo di medie dimensioni.

L'apparecchiatura presenta un design a zona singola con un punto di controllo della temperatura, alimentato da una ventola centrifuga per garantire una distribuzione uniforme del calore all'interno della camera. In un test a stato stazionario a camera vuota di 1 ora a 650°C, l'uniformità della temperatura può raggiungere ±5°C, soddisfacendo i requisiti di consistenza della temperatura della maggior parte dei processi di precisione.

Gli elementi riscaldanti sono realizzati con resistenze in acciaio inossidabile, caratterizzate da resistenza alle alte temperature, resistenza all'ossidazione ed elevata efficienza termica. La potenza massima di riscaldamento non supera i 36 kW, garantendo un riscaldamento rapido e l'efficienza energetica. Il corpo del forno è isolato con materiale interamente in fibra, fornendo un eccellente isolamento termico con una perdita di calore minima, migliorando così l'efficienza energetica e mantenendo un ambiente di temperatura interna stabile.

L'apparecchiatura adotta il raffreddamento naturale, il che significa che si raffredda con il forno e non include un sistema di raffreddamento forzato attivo. Pertanto, dopo il funzionamento ad alta temperatura, è necessario un certo periodo per il raffreddamento naturale. Gli utenti devono pianificare i tempi di raffreddamento e le procedure operative in base ai requisiti specifici del processo.

III. Requisiti di gas, acqua e ambiente

Fornitura di azoto

Durante il funzionamento, è necessario azoto ad alta purezza come atmosfera protettiva, con una purezza di almeno il 99,999% (azoto 5N) per prevenire l'ossidazione del materiale ad alte temperature. La pressione di ingresso dell'azoto deve essere mantenuta tra 0,2 e 0,4 MPa, con un tasso di consumo di circa 10 m³ all'ora. L'azoto ad alta purezza entra nella camera attraverso il sistema di ingresso, formando un'atmosfera inerte stabile, che è un fattore chiave per garantire la qualità del processo.

Fornitura di acqua (se applicabile)

Se l'apparecchiatura è dotata di componenti raffreddati ad acqua (a seconda del modello e della versione specifici), è necessario fornire acqua di raffreddamento pulita e non corrosiva. La temperatura dell'acqua non deve superare i 23°C, con una pressione dell'acqua controllata tra 0,2 e 0,4 MPa e una portata di circa 2-6 litri al minuto. Se l'apparecchiatura non include un sistema di raffreddamento ad acqua, questo requisito non si applica.

Condizioni ambientali operative

L'apparecchiatura ha requisiti specifici per l'installazione e gli ambienti operativi, tra cui:

• La temperatura ambiente deve essere mantenuta tra 0 e 40°C.

• L'umidità relativa deve essere inferiore all'80% UR, senza condensa.

• Il sito di installazione deve essere privo di gas corrosivi, evitando danni da acidi, alcali o composti organici volatili.

• È necessario evitare forti correnti d'aria o vibrazioni meccaniche per prevenire l'instabilità nel funzionamento dell'apparecchiatura.

• È necessario configurare un sistema di scarico utente senza contatto per scaricare i gas di scarico o le miscele di azoto dalla camera, con una capacità di scarico superiore a 15 m³ all'ora per garantire una corretta ventilazione e sicurezza.

Inoltre, il pavimento di installazione deve essere in piano, robusto e privo di vibrazioni significative, con una capacità di carico superiore a 300 kg per metro quadrato per garantire stabilità operativa e sicurezza a lungo termine. Le dimensioni consigliate dello spazio di installazione sono 2000 mm (larghezza) × 3000 mm (profondità) × 3000 mm (altezza), con un'area minima di 6 m² per facilitare il posizionamento, il funzionamento e la manutenzione ordinaria dell'apparecchiatura.

IV. Requisiti elettrici e di alimentazione

L'apparecchiatura funziona con un'alimentazione trifase a cinque fili con una tensione di 220/380 V e una frequenza di 50 Hz. La capacità di potenza totale richiesta per il funzionamento deve superare i 50 kVA, con un margine consigliato per soddisfare le esigenze di avvio e funzionamento a pieno carico.

I colori dei cavi di alimentazione seguono la configurazione standard trifase a cinque fili: le linee di fase (L1, L2, L3) sono rispettivamente gialle, verdi e rosse; la linea neutra (N) è blu e la linea di terra (PE) è giallo-verde. Il cablaggio deve rispettare le specifiche standard per garantire collegamenti elettrici sicuri e affidabili, prevenendo guasti o rischi per la sicurezza dovuti a cablaggi errati.

V. Configurazione del sistema di controllo

Il forno di sformatura ad aria calda ad azoto HRF512-07N è dotato di un sistema di controllo avanzato composto da un computer di livello superiore e un computer di livello inferiore, garantendo un funzionamento stabile, un controllo preciso e un funzionamento intuitivo.

• Computer di livello superiore: Dispone di un touchscreen di configurazione MCGS con un'interfaccia intuitiva ed esteticamente progettata. Gli utenti possono monitorare lo stato dell'apparecchiatura, regolare i parametri di processo, visualizzare le curve di temperatura e controllare le informazioni di allarme in tempo reale. Il sistema supporta il funzionamento continuo a lungo termine, rendendolo adatto alla produzione industriale ininterrotta.

• Computer di livello inferiore: Include controllori di temperatura Yamatake C1A e C1M e un PLC Siemens (controllore logico programmabile). I controllori Yamatake gestiscono il controllo e la misurazione della temperatura principale con elevata precisione e stabilità, mentre il PLC Siemens gestisce il controllo logico, la gestione del programma operativo e le funzioni di automazione, migliorando ulteriormente l'intelligenza e l'affidabilità dell'apparecchiatura.

Il sistema di controllo fornisce l'acquisizione dei dati e il controllo della temperatura in tempo reale. Il computer di livello superiore può recuperare istantaneamente i dati di temperatura dal modulo di controllo e trasmettere rapidamente i parametri di processo definiti dall'utente, garantendo un controllo della temperatura preciso e reattivo. Ciò garantisce la stabilità e la ripetibilità del processo, rendendolo particolarmente adatto per applicazioni di sformatura, essiccazione e pre-sinterizzazione con severi requisiti di controllo della temperatura.