Hochleistungs-Muffelofen-Heißlufttrockner mit 800*800*800mm Kammer und 650°C Nenntemperatur für das Trocknen von Industriekeramik

I. Grundlegende Geräteinformationen

1. Modell: HRF512-07N

2. Zweck: Hauptsächlich für Wärmebehandlungsprozesse wie Trocknen, Aushärten und Entfetten von Halbleitern, elektronischen Bauteilen oder verwandten Materialien. Es ist besonders geeignet für Operationen unter einer Stickstoffschutzatmosphäre, um die Hochtemperaturoxidation von Materialien zu verhindern.

3. Systemkonfiguration: Verwendet einen MCGS-Touchscreen als übergeordneten Computer, mit Yamatake C1A- und C1M-Temperaturreglern aus Japan und Siemens-SPS als untergeordneten Computern, wodurch ein stabiles und zuverlässiges Steuerungssystem gebildet wird.

Detaillierte Fotos

II. Wichtigste technische Parameter

1. Betriebstemperaturbereich: Raumtemperatur (RT) bis 650°C, was dem Standard-Arbeitstemperaturintervall entspricht.

2. Maximale Testtemperatur: Bis zu 700°C, aber es wird im Allgemeinen empfohlen, 650°C nicht zu überschreiten, um einen langfristig stabilen Betrieb des Geräts zu gewährleisten.

3. Ofenabmessungen (innen): 800 × 800 × 800 mm (Breite × Höhe × Tiefe).

4. Anzahl der Temperaturzonen: 1 Temperaturzone, die einen gleichmäßigen Einzonen-Heizraum bietet.

5. Temperaturkontrollpunkte: 1 Kontrollpunkt für eine präzise Temperaturregelung.

6. Heizmethode: Verwendet Edelstahlheizer als Heizelemente, die sich durch hohe Temperaturbeständigkeit, Oxidationsbeständigkeit und lange Lebensdauer auszeichnen.

7. Maximale Heizleistung: Überschreitet 36 kW nicht.

8. Ofentemperaturgleichmäßigkeit: Unter 650°C Bedingungen, nach 1 Stunde Ofenstabilisierung ohne Beladung, beträgt die Temperaturgleichmäßigkeit ±5°C.

9. Isoliermaterial: Vollfasermaterial mit ausgezeichneter Wärmeisolierung, wodurch Wärmeverluste minimiert werden.

10. Luftzufuhrverfahren: Ein Radialventilator zirkuliert Heißluft, um die Temperaturgleichmäßigkeit im Ofen zu verbessern.

11. Temperaturregelsystem: Zentriert um einen Yamatake-Temperaturregler, kombiniert mit einer Siemens-SPS, wodurch ein stabiler Systembetrieb gewährleistet wird, der für den dauerhaften Dauereinsatz geeignet ist.

12. Übergeordnetes Computersystem: Ausgestattet mit einem MCGS-Konfigurations-Touchscreen mit benutzerfreundlicher Oberfläche, intuitiver Bedienung und Unterstützung für Echtzeit-Datenüberwachung und Parametereinstellungen.

13. Echtzeitleistung der Steuerung: Starke Echtzeit-Datenkommunikation zwischen dem übergeordneten Computer und dem Temperaturregelmodul gewährleistet eine präzise Temperaturregelung und einen stabilen Systembetrieb.

III. Gas- und Kühlsystem

1. Einlassgas (Stickstoff) Anforderungen:

• Gastyp: Hochreiner Stickstoff (N₂)

• Stickstoffreinheit: ≥ 99,999 % (d. h. 5N-Qualität)

• Einlassdruck: 0,2 ~ 0,4 MPa

• Stickstoffverbrauch: Ungefähr 10 m³/h

1. Kühlmethode: Das Gerät verwendet eine natürliche Ofenkühlung ohne aktive Zwangskühlung (z. B. Wasser- oder Luftkühlung). Nach dem Hochtemperaturbetrieb ist eine natürliche Kühlung erforderlich, und die Kühlzeit muss angemessen geplant werden.

2. Wassereinlassanforderungen (falls mit wassergekühlten Komponenten ausgestattet):

• Wasserqualität: Sauber und nicht korrosiv

• Wassertemperatur: ≤ 23°C

• Wasserdruck: 0,2 ~ 0,4 MPa

• Wasserdurchflussrate: Ungefähr 2 ~ 6 l/min

(Hinweis: Nicht alle Geräte sind mit einem Wasserkühlsystem ausgestattet; bestätigen Sie dies anhand des tatsächlichen Modells.)

1. Belüftungssystem: Erfordert einen berührungslosen Anschluss an das Abluftsystem des Benutzers mit einer Abluftkapazität von mehr als 15 m³/h, um Ofenabgase oder Schutzgase abzuführen.

IV. Stromversorgung und elektrische Bedingungen

1. Stromversorgung: Dreiphasiges Fünf-Leiter-System, Spannung 220/380 V, Frequenz 50 Hz.

2. Leistungsaufnahme: Die erforderliche Leistungsaufnahme für den Gerätebetrieb sollte 50 kVA übersteigen.

3. Farbcodierung des Stromkabels (Dreiphasen-Fünf-Leiter-Standard):

• Stromführende Leiter (L1/L2/L3): Gelb, Grün, Rot

• Neutralleiter (N): Blau

• Erdungsleiter (PE): Gelb-Grün

1. Stromversorgungsanforderungen: Muss industrietauglichen, stabilen Strom mit minimalen Spannungsschwankungen verwenden. Es wird empfohlen, Spannungsstabilisatoren oder Überstromschutzvorrichtungen zu installieren, um Stromausfälle oder Spannungsinstabilität zu vermeiden, die den Gerätebetrieb und die Prozessqualität beeinträchtigen.

V. Installationsumgebung und Standortanforderungen

1. Umgebungstemperatur: 0 ~ 40°C. Temperaturen außerhalb dieses Bereichs können die Geräteleistung und die Regelgenauigkeit beeinträchtigen.

2. Relative Luftfeuchtigkeit: Weniger als 80 % relative Luftfeuchtigkeit, ohne Kondensation, um zu vermeiden, dass Feuchtigkeit die elektrischen Komponenten beeinträchtigt.

3. Umgebungsgas: Keine korrosiven Gase, brennbaren/explosiven Stoffe oder starke Säure-/Alkalidämpfe.

4. Luftstromumgebung: Keine starken Luftströmungen oder Schwingungsstörungen; eine stabile Umgebung aufrechterhalten.

5. Bodenanforderungen: Muss eben, stabil und frei von erheblichen Vibrationen sein, mit einer Tragfähigkeit von über 300 kg/m².

6. Empfohlene Installationsabmessungen: 2000 mm (Breite) × 3000 mm (Tiefe) × 3000 mm (Höhe).

7. Mindestinstallationsfläche: Größer als 6 m², um ausreichend Platz für Betrieb und Wartung rund um das Gerät zu gewährleisten.

8. Belüftung und Abluft: Der Standort muss gute Abluftbedingungen aufweisen und an das Abluftsystem des Benutzers angeschlossen sein, um eine rechtzeitige Ableitung der Ofengase zu gewährleisten und eine sichere Betriebsumgebung aufrechtzuerhalten.

VI. Funktionen des Steuerungssystems

1. Übergeordneter Computer: Verwendet einen MCGS-Touchscreen mit konfigurationsbasierter Software, der über eine intuitive Benutzeroberfläche für eine einfache Bedienung verfügt. Unterstützt Temperaturüberwachung, Parametereinstellung, Statusanzeige und Alarmfunktionen.

2. Untergeordneter Computer: Besteht aus Yamatake C1A- und C1M-Temperaturreglern und einer Siemens-SPS für eine präzise Temperaturregelung und Systemlogik, wodurch die Automatisierung und Sicherheit verbessert werden.

3. Datenerfassung und -steuerung: Das System erfasst Temperaturdaten in Echtzeit und reagiert schnell auf Steuerbefehle, wodurch eine stabile und konsistente Temperaturregelung für einen langfristigen, ununterbrochenen Betrieb gewährleistet wird.

4. Systemstabilität: Das gesamte Steuerungssystem ist für einen zuverlässigen Betrieb mit geringem Ausfallrisiko optimiert und eignet sich für industrielle Dauerproduktionsumgebungen.