Four à moufle à haute performance, four de séchage à air chaud avec chambre de 800*800*800mm et température nominale de 650°C pour le séchage de céramiques industrielles

I. Informations de base sur l'équipement

1. Modèle : HRF512-07N

2. Objectif : Principalement utilisé pour les processus de traitement thermique tels que le séchage, le durcissement et le dégraissage des semi-conducteurs, des composants électroniques ou des matériaux connexes. Il est particulièrement adapté aux opérations sous atmosphère protectrice d'azote pour empêcher l'oxydation à haute température des matériaux.

3. Configuration du système : Utilise un écran tactile MCGS comme ordinateur supérieur, avec des contrôleurs de température Yamatake C1A et C1M du Japon et un automate Siemens comme ordinateurs inférieurs, formant un système de contrôle stable et fiable.

Photos détaillées

II. Principaux paramètres techniques

1. Plage de température de fonctionnement : Température ambiante (TA) à 650°C, ce qui correspond à l'intervalle de température de fonctionnement standard.

2. Température d'essai maximale : Jusqu'à 700°C, mais il est généralement recommandé de ne pas dépasser 650°C pour assurer un fonctionnement stable à long terme de l'équipement.

3. Dimensions du four (internes) : 800 × 800 × 800 mm (largeur × hauteur × profondeur).

4. Nombre de zones de température : 1 zone de température, offrant un espace de chauffage uniforme à une seule zone.

5. Points de contrôle de la température : 1 point de contrôle pour une régulation précise de la température.

6. Méthode de chauffage : Utilise des résistances en acier inoxydable comme éléments chauffants, offrant une résistance aux hautes températures, une résistance à l'oxydation et une longue durée de vie.

7. Puissance de chauffage maximale : Ne dépasse pas 36 kW.

8. Uniformité de la température du four : Dans des conditions de 650°C, après 1 heure de stabilisation du four vide, l'uniformité de la température est de ±5°C.

9. Matériau d'isolation : Matériau entièrement fibreux avec une excellente isolation thermique, minimisant les pertes de chaleur.

10. Méthode d'alimentation en air : Un ventilateur centrifuge fait circuler l'air chaud pour améliorer l'uniformité de la température à l'intérieur du four.

11. Système de contrôle de la température : Centré sur un contrôleur de température Yamatake, combiné à un automate Siemens, assurant un fonctionnement stable du système adapté à une utilisation continue prolongée.

12. Système informatique supérieur : Équipé d'un écran tactile de configuration MCGS, offrant une interface conviviale, un fonctionnement intuitif et une prise en charge de la surveillance des données en temps réel et des paramètres.

13. Performance en temps réel du contrôle : Une communication de données en temps réel forte entre l'ordinateur supérieur et le module de contrôle de la température assure un contrôle précis de la température et un fonctionnement stable du système.

III. Système de gaz et de refroidissement

1. Exigences en matière d'entrée de gaz (azote):

• Type de gaz : Azote de haute pureté (N₂)

• Pureté de l'azote : ≥ 99,999 % (c'est-à-dire qualité 5N)

• Pression d'entrée : 0,2 ~ 0,4 MPa

• Consommation d'azote : Environ 10 m³/h

1. Méthode de refroidissement: L'équipement adopte un refroidissement naturel du four sans refroidissement forcé actif (par exemple, refroidissement à l'eau ou à l'air). Après un fonctionnement à haute température, un refroidissement naturel est requis, et le temps de refroidissement doit être raisonnablement planifié.

2. Exigences en matière d'entrée d'eau (si équipé de composants refroidis par eau):

• Qualité de l'eau : Propre et non corrosive

• Température de l'eau : ≤ 23°C

• Pression de l'eau : 0,2 ~ 0,4 MPa

• Débit d'eau : Environ 2 ~ 6 L/min

(Remarque : Tous les équipements ne sont pas équipés d'un système de refroidissement par eau ; confirmer en fonction du modèle réel.)

1. Système de ventilation: Nécessite une connexion sans contact au système d'échappement de l'utilisateur, avec une capacité d'échappement supérieure à 15 m³/h, utilisé pour évacuer les gaz d'échappement du four ou les gaz de protection.

IV. Alimentation électrique et conditions électriques

1. Alimentation électrique: Système triphasé à cinq fils, tension 220/380 V, fréquence 50 Hz.

2. Capacité électrique: La capacité électrique requise pour le fonctionnement de l'équipement doit dépasser 50 kVA.

3. Codage couleur des câbles d'alimentation (norme triphasée à cinq fils):

• Fils sous tension (L1/L2/L3) : Jaune, vert, rouge

• Fil neutre (N) : Bleu

• Fil de terre (PE) : Jaune-vert

1. Exigences en matière d'alimentation électrique: Doit utiliser une alimentation électrique stable de qualité industrielle avec des fluctuations de tension minimales. Il est recommandé d'installer des stabilisateurs de tension ou des dispositifs de protection contre les surintensités pour éviter les pannes de courant ou l'instabilité de la tension affectant le fonctionnement de l'équipement et la qualité du processus.

V. Environnement d'installation et exigences du site

1. Température ambiante: 0 ~ 40°C. Les températures en dehors de cette plage peuvent affecter les performances de l'équipement et la précision du contrôle.

2. Humidité relative: Moins de 80 % HR, sans condensation, pour éviter que l'humidité n'affecte les composants électriques.

3. Gaz ambiant: Pas de gaz corrosifs, de substances inflammables/explosives ou de vapeurs acides/alcalines fortes.

4. Environnement de flux d'air: Pas de courants d'air forts ni d'interférences de vibrations ; maintenir un environnement stable.

5. Exigences du sol: Doit être de niveau, robuste et exempt de vibrations importantes, avec une capacité de charge supérieure à 300 kg/m².

6. Dimensions d'installation recommandées: 2000 mm (largeur) × 3000 mm (profondeur) × 3000 mm (hauteur).

7. Surface d'installation minimale: Supérieure à 6 m² pour assurer un espace suffisant pour le fonctionnement et la maintenance autour de l'équipement.

8. Ventilation et échappement: Le site doit avoir de bonnes conditions d'échappement et se connecter au système d'échappement de l'utilisateur pour assurer l'évacuation rapide des gaz du four et maintenir un environnement de fonctionnement sûr.

VI. Caractéristiques du système de contrôle

1. Ordinateur supérieur: Utilise un écran tactile MCGS avec un logiciel basé sur la configuration, offrant une interface intuitive pour une utilisation facile. Prend en charge la surveillance de la température, le réglage des paramètres, l'affichage de l'état et les fonctions d'alarme.

2. Ordinateur inférieur: Composé de contrôleurs de température Yamatake C1A et C1M et d'un automate Siemens pour un contrôle précis de la température et la logique du système, améliorant l'automatisation et la sécurité.

3. Acquisition et contrôle des données: Le système collecte les données de température en temps réel et répond rapidement aux commandes de contrôle, assurant un contrôle de la température stable et constant pour un fonctionnement ininterrompu à long terme.

4. Stabilité du système: Le système de contrôle global est optimisé pour un fonctionnement fiable et à faible défaillance, adapté aux environnements de production continue industrielle.