Forno ad aria calda compatto e versatile con camera da 800*800*800mm per applicazioni industriali

I. Informazioni di base sull'apparecchiatura

1. Modello: HRF512-07N

2. Scopo: Adatto per l'essiccazione, l'indurimento, la degommatura e altri processi di trattamento termico di semiconduttori, componenti elettronici e materiali correlati, particolarmente adatto per il funzionamento in atmosfera protettiva di azoto per prevenire l'ossidazione ad alta temperatura dei materiali.

3. Composizione del sistema: Utilizzo di un touch screen MCGS come computer superiore, controller di temperatura Yamatake C1A e C1M e PLC Siemens come computer inferiore per formare un sistema di controllo stabile e affidabile.

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II. Principali parametri tecnici

1. Intervallo di temperatura di esercizio: Temperatura ambiente (RT) a 650°C, che copre i requisiti di temperatura del processo convenzionale.

2. Temperatura massima di prova: Fino a 700°C, sebbene non sia raccomandato un funzionamento prolungato a questa temperatura. La temperatura di esercizio consigliata non deve superare i 650°C.

3. Dimensioni della camera del forno (interne): 800 × 800 × 800 mm (L × A × P), adatta per la lavorazione di pezzi di medie dimensioni.

4. Numero di zone di riscaldamento: 1 zona, il che significa che l'intera camera funge da area di riscaldamento uniforme.

5. Punti di controllo della temperatura: 1 punto di controllo per una precisa regolazione della temperatura.

6. Metodo di riscaldamento: Utilizza elementi riscaldanti in acciaio inossidabile, che offrono resistenza alle alte temperature, resistenza all'ossidazione e lunga durata.

7. Potenza massima di riscaldamento: ≤36 kW, soddisfacendo le esigenze di riscaldamento rapido ottimizzando al contempo l'efficienza energetica.

8. Uniformità della temperatura: In condizioni di 650°C, dopo 1 ora di stabilizzazione del forno vuoto, l'uniformità della temperatura è ±5°C, soddisfacendo la maggior parte dei requisiti di processo per la consistenza.

9. Materiale isolante: Costruzione interamente in fibra con eccellente isolamento termico, che riduce al minimo la perdita di calore e migliora l'efficienza.

10. Circolazione dell'aria: Una ventola centrifuga assicura una distribuzione uniforme del calore, migliorando le prestazioni di riscaldamento.

11. Sistema di controllo della temperatura: Dispone di un controller Yokogawa (Giappone) abbinato a un PLC Siemens per un controllo della temperatura preciso e stabile, adatto per un funzionamento continuo a lungo termine.

III. Sistema gas e raffreddamento

1. Azoto (N₂) Requisiti di alimentazione:

   • Tipo: Azoto ad alta purezza (N₂)

   • Purezza: ≥99,999% (grado 5N)

   • Pressione di ingresso: 0,2-0,4 MPa

   • Portata: ~10 m³/h

   • Scopo: Fornisce un'atmosfera inerte per prevenire l'ossidazione, ideale per processi sensibili come la combustione del legante e la sinterizzazione.

2. Metodo di raffreddamento: Raffreddamento naturale del forno; non è integrato alcun raffreddamento forzato attivo (ad es. raffreddamento ad acqua/aria). Il raffreddamento post-operazione richiede tempi di inattività pianificati.

3. Alimentazione idrica (se sono installati componenti raffreddati ad acqua):

   • Qualità: Pulita, non corrosiva

   • Temperatura: ≤23°C

   • Pressione: 0,2-0,4 MPa

   • Portata: ~2-6 L/min

   • Nota: Non tutte le unità includono il raffreddamento ad acqua; verificare in base alla configurazione effettiva.

4. Sistema di scarico: Richiede il collegamento a un sistema di estrazione esterno (senza contatto), con una capacità >15 m³/h per evacuare lo scarico/azoto del forno, garantendo la sicurezza operativa.

IV. Requisiti di alimentazione ed elettrici

1. Alimentazione: Sistema trifase, a 5 fili; tensione 220/380 V, 50 Hz.

2. Capacità di alimentazione: Richiesta totale >50 kVA; si consiglia una capacità in eccesso per un'alimentazione stabile.

3. Codici colore del cablaggio:

   • Fili di fase (L1/L2/L3): Giallo, verde, rosso

   • Neutro (N): Blu

   • Terra (PE): Giallo-verde

4. Qualità dell'alimentazione: Stabilità di livello industriale con minime fluttuazioni di tensione per evitare interruzioni che influiscono sulle prestazioni.

V. Ambiente di installazione e requisiti del sito

1. Temperatura ambiente: 0-40°C; le deviazioni possono influire sulle prestazioni.

2. Umidità: <80% UR, senza condensa per proteggere i componenti elettrici.

3. Atmosfera: Priva di sostanze corrosive, infiammabili o esplosive e vapori di acidi/alcali forti.

4. Flusso d'aria: Minime correnti d'aria o vibrazioni per mantenere la stabilità.

5. Specifiche del pavimento:

   • Livellato, robusto, resistente alle vibrazioni

   • Capacità di carico >300 kg/m²

6. Dimensioni del sito consigliate: 2000 × 3000 × 3000 mm (L × P × A); area minima >6 m².

7. Requisiti di spazio: Spazio sufficiente per il funzionamento della porta, il flusso di lavoro e l'accesso alla manutenzione.

VI. Caratteristiche del sistema di controllo

1. HMI: Touchscreen MCGS con interfaccia intuitiva per la visualizzazione della temperatura, l'impostazione dei parametri, il monitoraggio dello stato e gli allarmi.

2. Controller:

   • Temperatura: Moduli Yokogawa C1A/C1M (Giappone) per la precisione

   • Logica: PLC Siemens per l'automazione e la sicurezza

3. Acquisizione e controllo dei dati:

   • Elaborazione del segnale di temperatura in tempo reale

   • Comunicazione stabile tra HMI e moduli

   • Elevata affidabilità per il funzionamento industriale continuo