Four compact et polyvalent à air chaud avec chambre de 800*800*800mm pour applications industrielles

I. Informations de base sur l'équipement

1. Modèle : HRF512-07N

2. Objectif : Convient pour le séchage, le durcissement, le dégommage et autres processus de traitement thermique des semi-conducteurs, des composants électroniques et des matériaux connexes, particulièrement adapté au fonctionnement sous atmosphère protectrice d'azote pour éviter l'oxydation à haute température des matériaux.

3. Composition du système : Utilisation d'un écran tactile MCGS comme ordinateur supérieur, de contrôleurs de température Yamatake C1A et C1M et d'un automate Siemens comme ordinateur inférieur pour former un système de contrôle stable et fiable.

Photos détaillées

II. Principaux paramètres techniques

1. Plage de température de fonctionnement: Température ambiante (RT) à 650°C, couvrant les exigences de température de processus conventionnelles.

2. Température maximale d'essai: Jusqu'à 700°C, bien qu'un fonctionnement prolongé à cette température ne soit pas recommandé. La température de fonctionnement conseillée ne doit pas dépasser 650°C.

3. Dimensions de la chambre du four (Interne): 800 × 800 × 800 mm (L × H × P), adapté au traitement de pièces de taille moyenne.

4. Nombre de zones de chauffage: 1 zone, ce qui signifie que l'ensemble de la chambre sert de zone de chauffage uniforme.

5. Points de contrôle de la température: 1 point de contrôle pour une régulation précise de la température.

6. Méthode de chauffage: Utilise des éléments chauffants en acier inoxydable, offrant une résistance aux hautes températures, une résistance à l'oxydation et une longue durée de vie.

7. Puissance de chauffage maximale: ≤36 kW, répondant aux exigences de chauffage rapide tout en optimisant l'efficacité énergétique.

8. Uniformité de la température: Dans des conditions de 650°C, après 1 heure de stabilisation du four vide, l'uniformité de la température est de ±5°C, répondant à la plupart des exigences de processus en matière de cohérence.

9. Matériau d'isolation: Construction entièrement en fibre avec une excellente isolation thermique, minimisant les pertes de chaleur et améliorant l'efficacité.

10. Circulation d'air: Un ventilateur centrifuge assure une répartition uniforme de la chaleur, améliorant les performances de chauffage.

11. Système de contrôle de la température: Comprend un contrôleur Yokogawa (Japon) associé à un automate Siemens pour un contrôle précis et stable de la température, adapté à un fonctionnement continu à long terme.

III. Système de gaz et de refroidissement

1. Azote (N₂) Exigences d'alimentation:

   • Type: Azote de haute pureté (N₂)

   • Pureté: ≥99,999% (grade 5N)

   • Pression d'entrée: 0,2-0,4 MPa

   • Débit: ~10 m³/h

   • Objectif: Fournit une atmosphère inerte pour éviter l'oxydation, idéal pour les processus sensibles comme la combustion de liants et le frittage.

2. Méthode de refroidissement: Refroidissement naturel du four ; aucun refroidissement forcé actif (par exemple, refroidissement à l'eau/à l'air) n'est intégré. Le refroidissement après l'opération nécessite un temps d'arrêt planifié.

3. Alimentation en eau (si des composants refroidis par eau sont installés):

   • Qualité: Propre, non corrosif

   • Température: ≤23°C

   • Pression: 0,2-0,4 MPa

   • Débit: ~2-6 L/min

   • Remarque: Toutes les unités n'incluent pas le refroidissement par eau ; vérifier en fonction de la configuration réelle.

4. Système d'échappement: Nécessite une connexion à un système d'extraction externe (sans contact), avec une capacité >15 m³/h pour évacuer les gaz d'échappement/l'azote du four, assurant la sécurité opérationnelle.

IV. Alimentation et exigences électriques

1. Alimentation: Système triphasé, 5 fils ; tension 220/380 V, 50 Hz.

2. Capacité électrique: Demande totale >50 kVA ; recommander une capacité excédentaire pour une alimentation stable.

3. Codes de couleur du câblage:

   • Lignes de phase (L1/L2/L3): Jaune, vert, rouge

   • Neutre (N): Bleu

   • Terre (PE): Jaune-vert

4. Qualité de l'alimentation: Stabilité de qualité industrielle avec des fluctuations de tension minimales pour éviter les perturbations affectant les performances.

V. Environnement d'installation et exigences du site

1. Température ambiante: 0-40°C ; les écarts peuvent avoir un impact sur les performances.

2. Humidité: <80% HR, pas de condensation pour protéger les composants électriques.

3. Atmosphère: Exempte de substances corrosives, inflammables ou explosives, et de vapeurs acides/alcalines fortes.

4. Flux d'air: Courants d'air ou vibrations minimes pour maintenir la stabilité.

5. Spécifications du sol:

   • Niveau, robuste, résistant aux vibrations

   • Capacité de charge >300 kg/m²

6. Dimensions recommandées du site: 2000 × 3000 × 3000 mm (L × P × H) ; surface minimale >6 m².

7. Exigences d'espace: Dégagement suffisant pour le fonctionnement de la porte, le flux de travail et l'accès à la maintenance.

VI. Caractéristiques du système de contrôle

1. IHM: Écran tactile MCGS avec une interface intuitive pour l'affichage de la température, le réglage des paramètres, la surveillance de l'état et les alarmes.

2. Contrôleurs:

   • Température: Modules Yokogawa C1A/C1M (Japon) pour la précision

   • Logique: Automate Siemens pour l'automatisation et la sécurité

3. Acquisition et contrôle des données:

   • Traitement du signal de température en temps réel

   • Communication stable entre l'IHM et les modules

   • Haute fiabilité pour un fonctionnement industriel continu